在现代制造业中，冲压加工行业占据着重要地位，其产品广泛应用于汽车、电子、家电等众多领域。然而，随着市场竞争的加剧和行业发展的变化，冲压加工行业也逐渐暴露出一些亟待解决的问题。其中，专业化程度低、资金投入不足以及原材料及相关技术落后这三个方面的问题尤为突出，成为了制约行业发展的关键因素。

一、专业化程度低，形不成规模，经济效益差

在冲压加工行业中，专业化程度低是一个较为普遍的现象。与主机制造相比，冲压件生产企业建立初始所需的资金和技术投入相对较少，这使得在国家经济快速发展时期，大量民营生产企业如雨后春笋般涌现。然而，由于市场需求点多、批量小，这些企业难以形成经济规模。大多数五金件生产企业存在大而全或小而全的问题，专业化程度不高，装备水平有限，导致产品质量不稳定，经济效益低下。

例如，我国电机行业的三家大型骨干企业年产微型电机总量还不到国外一家著名公司的50%。局部地区虽然建成了上千家冲压件厂，但年产30万件以上的仅有几家，且主要产品多为农机配套，而德国力士乐公司年产各种冲压件产品达130万件，日本油研（株）也年产60万件以上。这种差距不仅体现在产量上，更反映在产品质量和附加值上。由于专业化程度低，企业无法实现大规模生产和精细化管理，难以降低成本、提高质量，从而在市场竞争中处于劣势。

要提高行业的专业化水平，企业应加强自身定位，专注于特定领域或产品的研发和生产，形成核心竞争力。同时，政府和行业协会可以引导企业进行兼并重组，优化产业布局，推动产业集群化发展，提高产业集中度和规模化水平。

二、资金投入不足，科研开发力量薄弱

资金投入不足和科研开发力量薄弱是冲压加工行业发展面临的又一重要问题。早在20世纪70年代末、80年代初，我国五金冲压件行业就引进了一批国外先进技术，但在消化吸收方面却缺乏足够的软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国在这方面的认识较晚，消化吸收步伐缓慢。

在市场竞争日益激烈的今天，技术创新成为了企业发展的核心动力。然而，我国冲压加工行业在科研开发方面的投入相对不足，导致技术创新能力不强。虽然有不少高等院校从事相关科研工作，取得了不少高水平的理论研究、科研成果和专利论文，但这些成果与生产实际结合不够紧密，转化为实际商品的速度较慢。相比之下，国外各大著名公司用于科研开发的资金均占其销售额的4% 5%，重点领域甚至达到10%，这使得他们在技术上始终保持领先优势。

为了改变这一现状，企业和政府应加大对科研开发的投入力度。企业要树立创新意识，将一定比例的销售收入投入到技术研发中，加强与高校、科研机构的合作，共同开展产学研项目，加速科技成果的转化。政府则可以通过设立专项基金、提供税收优惠等政策措施，鼓励企业进行技术创新，提高行业的整体技术水平。

三、原材料及相关技术落后

原材料及相关技术的落后对冲压加工行业的发展产生了严重影响。在冲压件生产过程中，紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用的国产钢材质量差、品种规格少，直接导致了冲压件产品质量的不稳定。机械基础件通常需要成批、大量生产，且部分产品具有多品种、加工精度要求高的特点，因此对生产工艺及其装备的要求较高，投资也较大。

在国外，多采用高效高精度专机、生产线或柔性线，实现了高效自动化生产，大大提高了生产效率和产品质量。然而，我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，无法满足高质量生产的需求，影响了产品的质量和档次。

要解决这一问题，一方面，企业应加强与原材料供应商的合作，共同研发高质量的原材料，提高原材料的性能和质量稳定性。另一方面，企业要加大对生产设备和技术的更新改造力度，引进先进的加工设备和工艺，提高生产自动化水平，降低对人工的依赖，从而提高产品质量和生产效率。

总之，冲压加工行业要实现可持续发展，必须正视并解决专业化程度低、资金投入不足、原材料及相关技术落后这三个突出问题。通过提高专业化水平、加大资金投入和科研开发力度、提升原材料及相关技术水平等措施，不断提升行业的核心竞争力，以适应市场的变化和需求，在未来的发展中取得更大的突破。